アクリルグッズの印刷が剥がれてしまう最大の原因は、印刷工程における「静電気」と「目に見えない微細なホコリ」にあります。

一般的にアクリル板は静電気を帯びやすく、空気中のチリやホコリを磁石のように引き寄せてしまいます。素材の表面にホコリが付着したまま、あるいは静電気が発生した状態でUV印刷を施してしまうと、インクがアクリル表面に強固に密着しません。

その結果、納品後に「爪で少し引っ掻いただけでペリペリと色が剥がれてしまう」という不良品が混ざってしまうのです。

印刷の剥がれを防ぎ、キャラクターの発色を最大限に高めるためには、土台となる「白版（白引き）」のデータ作成にもコツが必要です。

① 印刷の透けを防ぎ、カラー層を守る「白引き」の役割

透明なアクリルにカラーインクだけで印刷すると、背景が透けて色が濁ってしまいます。そのため、カラーインクの背景（裏面）に不透明な白インクを敷く「白引き（白版）」を行います。 アクスタ製造において一般的な、アクリルの裏面から印刷を施す「リバースプリント（裏刷り）」の場合、この白インクの層は、デリケートなカラーインク層を裏側からの引っかき傷や摩耗から物理的にガードする「保護シールド」としての重要な役割も果たしています。

② 白版を「コンマ数ミリ」内側に縮小する理由

キャラクターの輪郭線と全く同じサイズで白版を作ってしまうと、印刷時の微細なズレによって白インクがフチからはみ出してしまうことがあります。フチからはみ出た白インクはアクリルに密着していないため、そこから空気や水分が入り込み、全体が剥がれる原因になります。
データ作成時には、カラーの輪郭から「コンマ数ミリ（0.1mm〜0.2mm程度）」内側に白版を縮小しておくことが、色剥がれを防ぐプロのデータ調整の基本です。

アクスタのデザインにおいて、アクリルの透明感や奥行きを活かすために、素材の裏面から反転してカラーインクを乗せ、その上から白インクを重ねる「裏刷り（リバースプリント）」は業界のスタンダードな仕様です。

正面からのキズには圧倒的に強い裏刷りですが、台座に差し込む際や梱包・輸送時に「製品の裏面（白版の側）が何かに擦れる」ことで、インクが削れて剥がれてしまうリスクと隣り合わせです。
大ロット製造において裏面の剥がれを完全に防ぐためには、単に白インクを厚く塗るだけでなく、インクの密着性を極限まで高める「プライマー（下地・保護材）」を適切に処理・コーティングするなど、裏側からの引っかき傷や色剥がれを物理的に防止する適切な工場設備と仕様選定が不可欠となります。

当社ニチダイ株式会社では、BtoBの大ロット製造でも「絶対に剥がれないクオリティ」と「濁りのないクリアな色再現」を担保するため、印刷ラインの環境構築に徹底的に投資しています。

当社の「高画質UV印刷」を支えているのが、自社工場に完全導入している「省エネ型無水滴加湿装置（静電気・ホコリ除去装置）」です。

印刷直前にアクリル素材が帯びている静電気と微細なチリを完全にシャットアウト。空気を最適な湿度にコントロールし、静電気が発生しないクリーンな環境を作ることで、インクが1ドット of 狂いもなくアクリル表面に正確に着弾し、強固に密着（定着）します。

この徹底した環境管理があるからこそ、激安の印刷通販や一般的な工場で起きがちな「インクミストの飛散による印刷のボケ」や「ホコリの混入による後からの印刷剥がれ」を根本から防ぐことができるのです。

輪郭がくっきりと際立つ超高画質と、爪で引っ掻いてもビクともしない圧倒的な堅牢性を両立し、キャラクタービジネスの厳しいライセンス基準や品質監修を一発クリアする製品をお届けします。