独自開発「カットラインシミュレータ」による
アクリル加工の生産性極限化
ニチダイでは、高性能レーザー加工機「Piolas（パイオレス）」を用いたアクリルスタンド（アクスタ）やアクリルキーホルダー（アクキー）の生産性と加工精度を極限まで高めるため、自社開発の「カットラインシミュレータ」を導入しています。
マシンのポテンシャルをシステムで最大限に引き出すことで、手作業や従来のデータ処理に潜んでいたタイムロス・加工ミスを徹底的に排除。大ロット製造における「圧倒的な短納期」と「コスト圧縮」を両立させる、ニチダイならではのテック×アクリル製造現場力を実現しています。
背景と改善徹底した現場の業務改善がもたらす「3つのアドバンス」
通常のアクリルカットラインデータ（PRNファイル）をそのまま実機に流すだけでは、大量生産・大ロット製造において様々な負担やリスクが潜在していました。ニチダイはこれらをシステムによる業務改善で解決しています。
レーザーヘッドの無駄な空中移動による「タイムロス」を撲滅
- 通常のアクリルカットラインデータでは、レーザーヘッドがアクリルを切らずに移動する「無駄な空中移動（ペンアップ：PU）」が多く発生していました。これはデータが作成された順にレーザーが走るためであり、大量生産・大ロット製造における致命的なタイムロス（リードタイムの長期化）の原因となっていました。
- 本システムを導入したことで、加工前にレーザー軌道を事前シミュレーションし、効率的な一筆書きルートをオペレータ側でコントロールできるようになりました。これにより、アクリルレーザー加工時間を約15%短縮（8分18秒 ➔ 7分00秒）することに成功。大ロット案件でもブレない圧倒的な短納期を実現しています。
実機を動かす前の「加工ミス」と「材料ロス」を完全に防止
- データ上でのカットラインの重複や予期せぬ不備は、実際にレーザー加工機を動かしてみるまで気付きにくいという問題がありました。万が一実機でエラーや加工ミスが起きると、高価なアクリル板が端材化してしまい、無駄な材料ロスや製造ラインの停止（コストの増加・納期の遅延）に直結していました。
- シミュレータに搭載された「アクリルカットライン重複検知機能」により、実機を動かす前にデータ上の不備を100%チェック。現場での加工ミスや材料ロスを未然に完全防止することで、無駄な製造コストを極限まで圧縮し、お客様への適正価格での安定供給へと還元しています。
面倒な「軌道の順番調整」をデジタル手元で直感的に完結
- レーザーの軌道順（カットする順番）を最適化・変更したい場合、従来はIllustrator上でデータの重ね順を手作業で何度も前後させるか、あるいはレーザー加工機の実機側で修正・打ち込みを行うしかありませんでした。このデータ修正作業には膨大な手間と段取り時間がかかり、生産性を下げるボトルネックとなっていました。
- ウェブベースのシミュレータを自社開発したことで、PRNファイルを読み込ませるだけで、カットラインの軌道順の入れ替えや最終調整がPC画面上で直感的に完結。アクリル素材の厚みや種類、あるいは複雑なカットラインの状況に応じた「ケースバイケースの柔軟な軌道調整」が手元で即座に可能となり、現場の段取り時間を劇的に削減しています。
検証動画カットラインデータ最適化の実証
自社開発のシミュレータによって、どのようにレーザーの走行軌道が最適化され、約15%の時短が実現するのか。
実際のシステム操作画面や、カットラインの重複チェック機能が作動する様子は、当社の「レーザー加工」ページにて検証動画（2分34秒）として一般公開しております。
カットラインシミュレータの検証動画を見る（レーザー加工ページへ） ※実際のPRNデータ最適化プロセスを動画でご確認いただけます。
「大ロット発注だからこそ、進行トラブルや加工の不備による納期遅れ・コスト膨張を防ぎたい」という担当者様へ。
独自開発のカットラインシミュレータによるスマートな製造体制が、確実な短納期と適正コストをお約束します。
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